8 (800) 775 81 64
Звонок по России бесплатный
Москва
Санкт-Петербург
Екатеринбург
+7 (495) 648 66 63
+7 (812) 748 24 56
+7 (343) 237 26 31
Нижний Новгород
Казань
+7 (831) 212 37 58
+7 (843) 203 93 57

ХАССП (HACCP, с англ. «Анализ рисков и критических точек контроля») – система идентификации биофизических и биохимических воздействий, определяющих безопасность продукции, оценивания рисков, эффективного управления ими. Базируется на 7 главных принципах

Рассмотрим 7 принципов системы ХАССП подробнее:

• анализ риск-воздействий, состояний, их оценка;
• идентификация критических риск-состояний;
• выявление критических диапазонов;
• планирование и построение мониторинговых мероприятий;
• разработка и реализация регулирующих (корректирующих) процедур;
• поэтапное документирование риск-ситуаций и соответствующих процедур;
• построение системы тестирования и имитационного симулирования ситуаций.
Принципы ХАССП (все семь приведенных) в пищевой индустрии применяют при разработке политики, стандартов качества, использовании в производстве новых технологий и продуктов, контроле сырья (ингредиентов), снабжении, аудите, тренинге (обучении) и др. Их признает международное сообщество, они применимы на каждом этапе (жизненного цикла, ЖЦ), включая потребление продукта.

Риск: оценивание и анализ

Риск-анализ предполагает оценивание, управления рисками этапов ЖЦ рассматриваемой системы, возможности их усиления-ослабления. Разрабатываемый проект санитарных правил учитывает риски и смешанные, например, физико-химические. Биологические возникают при воздействии организмов (микроорганизмов, например, сальмонеллы, простейших, токсичных продуктов).
Химические группируют (по источникам воздействий) на:
• химикаты, ненамеренно попавшие в продукт (сельскохозяйственные – пестициды и др., промышленные – дезинфицирующие средства и др., загрязнители среды – свинец и др.);
• химикаты, попавшие в пищу, например, хлеб намеренно (консерванты, загустители и др.);
• естественного происхождения (продукты метаболизма, разложения).
Физические, причиняющие вред (приводящие к заболеванию) при попадании в пищу (стекло, пластик и другие).
Результат реализации первого из 7 принципов – идентифицированная система риск-условий, выявляемая на этапах ЖЦ производства продуктов: от поставщика до потребителя, логистика и складского работника.

Идентификация критических состояний

ККТ (критические контрольные точки), риск-состояния — контроль опасных факторов, как локально (по фактору), так и интегрально (по группе однотипных факторов). Рассматривают все этапы технологического процесса. Например, для естественных загрязнителей учитывают эффект суммации, интегрального воздействия загрязнителей и гигиенический аспект. Важно выделить единый параметр самоорганизации процесса, системы.
Результат реализации этого из 7 принципов – система ККТ по устранению (минимизации) рисков, их потенциала, на всех этапах ЖЦ продуктов. Цель – контролируемость процессов, этапов производства и хранения, доставки, минимизация влияния и появления опасных факторов до границ допустимого диапазона. ККТ определяются индивидуально, они зависят, например, от сложности продукции, технологии, производства и сырья.

Определение критических диапазонов

Критические диапазоны определяют пределы допустимых величин контролируемых факторов, измеримых величин. В частности, контроль тепловой обработки ведется по температуре, влажности, изменению цвета. Диапазон зависит от особенностей технологии измерения, инструментария. Согласно критическому диапазону определяются классы опасности, соответствующая защита, предупреждающий комплекс действий, направленный на контроль, устранение негативов.
Результат реализации внедрение принципов хассп (в частности данного) – пределы ККТ, их документирование, описание в технологических инструкциях, обеспечение неоспоримой контролируемости системы ККТ и качества продукции. Критические пределы устанавливает менеджеры, технологи, знающие особенности продукции.

Планирование, построение мониторинговых мероприятий

Мониторинг – осуществление запланированных целеполагающих наблюдений за факторами (измерений значений) в ККТ. Цель – обеспечить оперативное обнаружение выхода параметров за некритические диапазоны, выработка упреждающих воздействий. Мониторинговая система – единство плана, процедур и инструментальных средств для обнаружения разрегулированности системы и реализации регулирующих (корректирующих, адаптационных) воздействий в реальном времени. Как непрерывно (автоматически, программно-аппаратно), так и выборочно (вручную, автоматизированно).
Результат реализации принципа – мониторинговая система, обеспечивающая контроль и «наблюдаемость», оперативное детектирование выхода ККТ за границы и реализация предупреждающих мероприятий. Мониторинг проводят часто на технологической линии или вне производства (если не критично). Мониторинговые данные оцениваются обученным персоналом.

Реализация регулирующих (корректирующих) процедур

Для всех ККТ составляют, документируют корректирующие воздействия. ХАССП – также система предупреждения, она призвана устранять проблемы до их воздействия. Поэтому необходимо разрабатывать процедуры корректировки потенциальных отклонений, планировать, осуществлять мероприятия адаптивного характера.
К ним относятся:
• выявление местонахождения опасного (некондиционного) продукта;
• контролируемость ККТ (регулируемость);
• ликвидация (исправление) причин несоответствий в целях не повторения отклонений (поверка измерительного инструментария и др.).
Результат реализации принципа – корректировка по результатам мониторинга. Для каждой ККТ – свои действия, наиболее эффективные, включая и обращение с опасной, дефектной продукцией.

Документирование риск-ситуаций и соответствующих процедур

Важная подсистема – система документирования (документооборота), ведения документации, подтверждающей выполнимость предприятием ХАССП, отслеживаемость ингредиентов, операции. Система документирования включает достаточную информацию (по продукту, проведенному мониторингу и др.), в частности оформляются рабочие листы, содержащие регистрируемый набор данных, документацию по мониторингу ККТ. Их подписывают исполнители.
Результат реализации принципа – проверки, проводимые регулярно для поддержки системы, анализа рекламаций (происшествий) при использовании, хранении, перевозке продукции. С оценкой корректирующих действий, эффективности актуализации документов.

Проектирование системы тестирования и имитационного симулирования ситуаций

Завершающий этап плана – проверка процесса производства. Необходима для удостоверения: принципы системы хассп предприятия работают, нет рассогласованности систем производства с документированием, документацией. Выполняется с помощью аудита (бывает внутреннего или внешнего). По завершении оформления документов, внедрения ХАССП, по прошествии достаточного временного промежутка (например, квартала). Далее контроль аудитора проводится регулярно, минимум, ежегодно. Возможен и внеплановый, если выявлены неучтенные риски, опасные факторы. Аудит завершается составление отчета аудитора.
Результат реализации принципа – документирование, регистрация данных, их эффективная актуализация, заполнение рабочих листов, аудиторских отчетов и др.

Все под контролем!

Все 7 принципов применимы независимо от «мощности» предприятия. У малых (средних) предприятий возникают проблемы ресурсно-организационного плана: они не имеют квалифицированных специалистов для разработки и реализации своей системы контроля качества (микробиологов, технологов и др.). В таких случаях обращаются к аутсорсинговой компании, помощи сторонней специализированной организации.
ООО «Единый Центр Сертификации» профессионально разработает систему ХАССП по приемлемой цене (от 30 тыс. рублей). Подтвердив пищевую безопасность выпускаемой вами продукции (включая напитки), вы обезопасите и потребителя, и менеджмент, улучшите закупаемое сырье и тару, а также увеличите потребительскую аудиторию, которая стала достаточно грамотно относиться к закупаемым продуктам! Вы выполните принятые во всем мире требования безопасности в любой точке всех этапов контроля качества, ЖЦ пищевой продукции.